Granülasyon Üretim Hattının Granülasyon Yöntemleri Nelerdir? Avantajları ve Dezavantajları Nelerdir?
Piyasada pek çok farklı peletleme üretim hattı tasarımı var, ancak hepsipeletleme üretim hatlarıiki kategoriye ayrılır: soğuk peletleme sistemi ve kalıp yüzü sıcak peletleme sistemi. İkisi arasındaki temel fark, peletleme işleminin zaman düzenlemesidir. Bu iki peletleme sisteminin her birinin kendi avantajları ve dezavantajları vardır. ile bir göz atalımKelongweier!
Soğuk kesme sistemi
Soğuk peletleme sistemi bir kalıp, bir soğutma bölgesi (hava soğutmalı veya su soğutmalı), kurutma bölgesi (su soğutmalıysa) ve peletleme odası içerir. Pul peletleyiciler ve şerit peletleyiciler olmak üzere iki tür soğuk peletleme sistemi vardır.
a: Tablet granülatör tarafından eritilen polimer, belirli bir kalınlığa sahip bir polimer pulu oluşturmak için karıştırma ekipmanından bir kayışlı kalıp veya merdaneli değirmenden akar. Pullar, nakliye sırasında katılaştırılır ve belirli bir mesafe için soğutulur ve daha sonra bir silo içinde bir peletleyici ile yuvarlak veya kare topaklar halinde kesilir.
Tablet peletleme özellikle eski bir pelet yapma yöntemidir ve naylondan polivinil klorüre kadar çeşitli polimerler için kullanılabilir. Avantajlar: büyük çıktı. Doğruluğun oldukça iyi olduğu, granülasyon kapasitesinin 1843.69kg/saate ulaşabileceği bildiriliyor. Bu bir soğuk peletleme yöntemidir ve gürültü emisyonu erimiş polimerden peletlemeye göre daha yüksektir. Katı hal kesme polimer kesicinin ömrü kısadır ve toz oluşumu genellikle bir problemdir. Bazı polimerler için bazı "parçacık zincirleme" fenomenleri görülebilir.
b: Şerit peletleyicilerin kullanım geçmişi, neredeyse tablet peletleyicilerinki kadar uzundur. Kalıp, soğutma bölümü (su banyosu veya üfleyici), kurutma bölümü (su soğutma kullanılıyorsa) ve peletleme bıçağı dahil. Bir makine veya dişli pompa tarafından eritilen polimer, bir şerit oluşturmak için yatay olarak yerleştirilmiş bir kalıptan geçer (modern kalıp, sabit kalitede bir şerit üretmek için hassas bir şekilde işlenir ve eşit şekilde ısıtılır). Şerit ağızdan boşaltıldıktan sonra üfleyici veya hava/vakum tesisi ile veya su banyosu ile soğutulur. Su soğutma kullanılıyorsa, şeritlerin nemi üflemek için cebri havalandırmalı bir kurutma bölümünden geçmesi gerekir ve ardından şeritler kesim odasına gönderilir. Bir çift sabit bıçağın ve döner bıçağın kesme hareketi kullanılarak şeritler doğru bir şekilde gerekli uzunlukta kesilir. Peletlerin çapı 3.175 mm, uzunluğu 3.175 mm, kenarları ve köşeleri nettir.
c: Şerit çekmenin geleneksel yöntemi, şeritleri soğutma bölümü (genellikle bir su banyosu kullanılır) boyunca germektir, bu da bazen şeritlerin düşmesine veya boyutlarının tutarsız olmasına neden olur. Bu, polipropilen, polyester ve naylon gibi erimiş halde zayıf mukavemete sahip polimerlerde yaygındır. Şerit düştüğünde malzeme hurdaya çıkar, bu nedenle operatörlerin çok dikkat etmesi gerekir. Şeritler tutarsız bir şekilde çizilirse, sonraki peletlerin taranması gerekir.
Diğer modlarda, şerit oluşturma yönteminin operatör tarafından yakından izlenmesine gerek yoktur. Yöntem, şeridi kalıptan peletleyiciye desteklemek ve bölmek için bir motor tarafından tahrik edilen oluklu bir besleme konveyörü kullanmaktır. Dönen kuvvet tarafından taşınan şeridin boyutu nispeten tekdüzedir ve düşmeyecek ve dolayısıyla daha az hurdaya sahip olacaktır. Bu yöntemlerden bazıları üretim kapasitesini 6803,89 kg/saat'e kadar çıkarırken, gerdirme yöntemi sadece 1814,37 kg/saat civarındadır, çünkü operatör sadece sınırlı sayıda şeritle ilgilenebilmektedir.
Şerit üretim hattı ucuzdur, kullanımı kolaydır ve temizlenmesi kolaydır. Bunun pigment bileşimi için avantajları vardır, çünkü iki farklı pigment grubunun değiştirilmesi, ekipmanın kapsamlı bir şekilde temizlenmesini gerektirir. Ancak çubuk yapma yönteminin dezavantajı, soğutma bölümünün yer kaplaması ve uzunluğunun polimerin sıcaklık gereksinimlerine göre belirlenmesidir.
Kalıp yüzü sıcak kesme sistemi
Püskürtmeli granülatör, su püskürtmeli (su halkalı) granülatör ve su altı granülatör olmak üzere üç temel kalıp yüzeyi sıcak kesme sistemi vardır. Bu tip bir sistem farklı tasarımlara sahip olabilse de, tipik bir sistem bir kalıp, bir kesme odası, bir elektrikli döner bıçak, bir soğutma ortamı ve bir pelet kurutma yöntemi (su soğutma kullanılıyorsa) içerir.
Kalıp, kalıp yüzeyi termal granülasyon sisteminin önemli bir parçasıdır. Dikey veya yatay olarak kurulur ve genellikle yağ, buhar veya tambur tipi veya kayış tipi elektrikli ısıtıcılarla ısıtılır. Elektrikli ısıtma genellikle daha küçük kalıplar için kullanılır; bununla birlikte, daha büyük kalıplar genellikle buhar veya yağ ile ısıtılır. Kalıp yapısı malzemeleri farklı malzemelere sahiptir, ancak hangi malzeme veya ısıtma ortamı kullanılırsa kullanılsın, kalıp ağzının çapı tek tip olmalıdır; tüm süreç boyunca polimerin sıcaklığını korumak için yeterli ısı olmalıdır; peletleme bıçağı zıt yönde döner Kalıp yüzeyinin sert ve pürüzsüz olması gerekir - bunlar tek tip topaklar yapmak için gereklidir.
Erimiş polimer kalıptan geçirildiğinde, yüksek hızda dönen bir peletleme bıçağı onu topaklar halinde keser. Tipik durum, peletleyicinin kalıp yüzeyi ile temas halinde veya çok yakın olmasıdır. Peletler kesildikten sonra merkezkaç kuvveti ile bıçaktan atılır ve soğutma ortamına taşınır. Peletleme bıçağının boyutu, şekli, malzemesi ve kurulum yöntemi farklı olabilir. Bazı sistemlerde, peletleme bıçağı, peletleme bıçağı ile kalıp arasındaki boşluğu otomatik olarak ayarlamak için yay uygulanan bir yüke sahiptir; bazı sistemlerin peletleme bıçağı ile kalıp arasındaki boşluğu manuel olarak ayarlaması gerekir. Kesme bıçağının ömrü, bıçak kalıbı merkezlemenin doğruluğuna, polimerin aşındırıcılığına ve operatörün agresifliğine bağlı olduğundan, polimer peletlerinin erimiş halde kesilmesi tavsiye edilir.
a: Sprey granülatör, polivinil klorür, TPR ve çapraz bağlı polietilen gibi ısıya ve uzun kalma süresine duyarlı polimerler için önerilir. Kesme hızı 4989,52 kg/saat kadar yüksektir. Polimerin makineden kesme haznesine akış yolu mümkün olduğunca kısa tutulmalı ve az miktarda ısı kullanılmalıdır. Polimer kalıptan geçtiğinde, kalıp yüzeyinin dönüşünün dönme kuvveti onu topaklar halinde keser. Peletler kesildikten sonra dönen bıçaktan atılır ve özel olarak tasarlanmış peletleme haznesinde cebri hava sirkülasyonu ile yakalanır. Hava akımı başlangıçta peletlerin yüzeyini söndürür ve peletleme odasından soğutma bölgesine götürür.
Akışkan yataklı kurutucular genellikle peletleri soğutmak için kullanılır. Peletler ayarlanabilir bir eğimden aşağı kayar ve sirkülasyon fanı peletlerin içinden hava üfler. Eğik düzlemin eğim açısının ayarlanması, peletlerin kurutucuda kalma süresini uzatabilir veya kısaltabilir. Diğer bir yaygın soğutma yöntemi, peletleri kesme odasından bir su tankına boşaltmak ve ardından suyu çıkarmak için akışkan yataklı bir kurutucu veya santrifüjlü bir kurutucu kullanmaktır.
b: Düşük eriyik viskozitesi veya viskozitesi olanlar dışında çoğu polimer için uygun su jeti granülatör. Bu tip ekipmana ayrıca 13607,77 kg/saat peletleme oranıyla su halkalı peletleyici de denir.
Erimiş polimer, kalıbın yüzeyinde dönen bir bıçakla sıcak kalıptan peletler halinde kesilir. Bu tatlı tahıl sisteminin özelliği, özel olarak tasarlanmış su jeti kesim odasıdır. Su, tatlı tahıl odasından dışarı akana kadar neden etrafında bir spiral halinde akar. Peletler kesildikten sonra ön söndürme için su akışına atılır. Pelet su bulamacı, daha fazla soğutulmak üzere pelet bulamaç tankına boşaltılır ve daha sonra suyu çıkarmak için bir santrifüjlü kurutucuya gönderilir.
c: Su altı granülatörü, sprey granülatörüne ve su jeti granülatörüne benzer. Aradaki fark, kalıp yüzeyinden akan sabit bir su akışına sahip olması ve kalıp yüzeyi ile doğrudan temas halinde olmasıdır. Peletleme odasının boyutu, peletleme bıçağının su akışını kısıtlamadan kalıp yüzeyi boyunca serbestçe dönmesine izin vermek için yeterlidir. Erimiş polimer, peletleri kalıptan ve döner bıçaktan keser ve topaklar, sıcaklık ayarlı su ile peletleme odasından çıkarılır ve santrifüjlü kurutucuya girer. Kurutucuda su, depolama tankına geri boşaltılır, soğutulur ve geri dönüştürülür; peletler suyu çıkarmak için santrifüjlü bir kurutucudan geçirilir.
Su altı peletleyici, tek tip ısı dağılımı ve özel yalıtım olanaklarına sahip bir kalıp kullanmalıdır. Küçük peletleyici elektrikli ısıtma kullanır; büyük peletleyici, yağla ısıtılan veya buharla ısıtılan kalıp gerektirir. Proses suyu, normal şartlar altında daha yüksek bir sıcaklığa ısıtılır, ancak ısısı, peletlerin serbest akışı üzerinde zararlı etkilere neden olmak için yeterli olmamalıdır. Çoğu polimer için su altı peletleyiciler kullanılır ve bazı modeller 22679.62 kg/saat peletleme kapasitesine ulaşabilir. Düşük viskoziteli veya yapışkan polimerleri kesmek için kullanıldığında, suyun kalıp yüzeyinden akma şekli büyük bir avantajdır, ancak naylon ve belirli polyester markaları gibi bazı polimerler için bu özellik kalıbın donmasına neden olabilir. Diğer avantajlar şunlardır: peletler erimiş halde kesildiğinden ve su bir ses bariyeri görevi gördüğünden, gürültü emisyonu daha düşüktür; soğuk kesme sistemi ile karşılaştırıldığında, pelet kesici değiştirme sayısı daha azdır.
Kelongweier"Teknoloji ve sanatın endüstriyel akıllı üretime ulaşmasına izin verin" marka inancına ve "Düz çift ekstrüzyon otomasyonu yapmak" temel değer kavramına bağlı kalır. Temel ürünler, müşterilere genel bir çözüm sağlamak için paralel çift vidalı akıllı ekipman, streç peletleme, doldurma, Harmanlanmış modifiye su halkası hevesle kesme, hava soğutmalı kalıp yüzeyi hevesle kesme, su altı peletleme, sürekli karıştırma ve ekstrüzyon üretim hattını içerir. kauçuk ve plastiğe dayalı akıllı üretim ortamı ve enerji tasarrufu sağlayan, istikrarlı ve akıllı Üretim uygulama senaryoları yaratmaya kendini adamıştır.